https://www.mdu.se/

In recent decades, Lean has grown in popularity and has spread around the world. Despite its popularity, many companies and organizations report difficulties, and the success rate is low. Lean is presented as a simple, holistic concept. Lean has been studied by many researchers from different perspectives. This has resulted in numerous views of Lean. Not all views are not equally well defined. A few have gaps. Three of these are the focus of this research. They are the Value – Value-add – Waste assumption (V-VA-W) resulting in challenges understanding process problems, the Jargon problem (JP) resulting in challenges understanding Lean practice and actually solving problems, and the System problem (SP) resulting in challenges developing solutions without negative effects for other parts of the system.

Practices that developed into Lean evolved over many years, primarily at Toyota. Over time the experience of solving a massive number of small problems resulted in rules of thumb, which, much later, were codified as Lean principles. The ability to understand and solve problems at the group level of a process, therefore, serves as a measure of Lean gaps. The purpose of this research is to provide a better definition of the gaps in order to increase problem-solving ability at the group level of a process. In addition, a better definition of the gaps provides researchers with a deeper understanding of Lean.

The thesis is based on four multiple case studies resulting in five papers. Each study provides a piece of the puzzle. The V-VA-W assumption can be better defined by including changeability in solutions, resulting in lower process costs when conditions change and evaluating the complexity of a process before defining waste. JP can be better defined through a balance of contextual adaptation of solutions while retaining the overall purpose of the production system and through synchronizing the understanding of Lean in the organization based on method utility. Finally, SP is defined through balancing requirements of a particular solution against how it affects the entire system, and also considering the application order of system elements as a consequence of a contextually dependent starting point. In total, a better understanding of the nature of problems and solutions together with an understanding of how the system interrelates creates the right conditions for a better understanding of the concept of Lean in general and, hopefully, a higher Lean integration.

Lean har vuxit i popularitet och har spridits runt om i världen de senaste årtiondena. Trots populariteten har många företag och organisationer rapporterat svårigheter och få framgångar. Lean presenteras som ett enkelt holistiskt koncept, Lean har studerats av många forskare med olika synsätt. Detta har resulterat i olika perspektiv på Lean. Alla perspektiven är inte lika väl definierade och en del har gap. Tre av gapen står i fokus för denna forskning. De är antagandet Värde-Värdeskapande-Slöseri (V-VS-S) vilket resulterar i svårigheter att definiera processproblem, Jargongproblemet (JP) vilket resulterar i svårigheter att förstå Lean och att faktiskt lösa problem, och slutligen Systemproblemet (SP) vilket resulterar i svårigheter att utveckla lösningar utan negativa effekter för övriga delar av systemet.

De metoder som skapade Lean utvecklades under många år, främst vid Toyota. Med tiden gav erfarenheterna av att lösa en mängd små problem upphov till tumregler som, mycket senare, resulterade i Lean-principer. Förmågan att förstå och lösa problem på gruppnivån hos en process fungerar därför som ett mått på gapen i Lean. Syftet med denna forskning är att finna bättre definitioner på gapen och på så sätt förbättra förmågan att lösa problem på lägsta organisatoriska nivå. Dessutom bör bättre definition av gapen ge forskare förutsättningar för en djupare förståelse av Lean.

Denna avhandling bygger på fyra multipla fallstudier som resulterat i fem artiklar. Antagandet V-VS-S kan definieras genom att inkludera förändringsbarhet i lösningar vilket ger lägre processkostnader vid ändrade förutsättningar och utvärdering av processkomplexitet innan det avgörs vad som är slöseri. JP gapet kan definieras genom en balans mellan kontextuell anpassning av lösningar samtidigt som man bevarar syftet med produktionssystemet och genom en synkronisering av förståelsen av Lean som bygger på den överenskomna nyttan med metoderna. Till slut, SP-gapet definieras genom att balansera effekterna av enskilda lösningar mot hur det påverkar hela systemet och också genom att beakta ordningen på införandet av de olika delarna av systemet som en konsekvens av en kontextuellt beroende startpunkt. Sammanfattningsvis, en bättre förståelse av problemens och lösningarnas natur tillsammans med en förståelse för hur systemet hänger ihop ger förutsättningar för en bättre generell förståelse av Lean som koncept och förhoppningsvis en ökad förmåga att integrera Lean i befintliga processer.