I ett fordon eller en anläggningsmaskin finns ett antal komplexa mekaniska system som består av ett stort antal komponenter och subsystem. Tillverkaren tar beslut om vilka komponenter som ska köpas från leverantörer och vilka som ska vara egentillverkade. Fel, speciellt de som uppkommer när fordonet redan används av kund, genererar stora kostnader och förlust av goodwill för företaget då det orsakar förseningar och stopp hos kunden. Olika felmoder som inte upptäckts under utvecklingen är ofta orsaken till att detta och risker och felmoder bör hanteras under utvecklingen. Då olika typer av fel uppkommer hos kund är det viktigt att rätt felmoder prioriteras först, de som orsakar högst kostnad eller förekommer oftast. Om komponenter som misstänks utgöra rotorsaken till haveriet kommer från leverantör bör leverantören involveras för att bidra med kompetens i förbättringsarbete. Den här uppsatsen studerar speciellt den testsituation som uppkommer när ett subsystem som orsakar höga kostnader havererar, och hur testning och förbättringen kan ser ut. Utgångspunkten har varit olika felmoder. Företaget behöver identifiera dessa och genom beräkningar eller provning säkerställa att de inte uppkommer. Idag används en FMEA av företaget men den skulle kunna förbättras och uppdateras och innehålla mer viktig information om felmoder kopplat till test.